В настоящее время сварку материала производят на сварочных станках типа ТТ45 и ТП50, которые были закуплены 5 лет назад, но в процессе эксплуатации они показали свои недостатки. Кроме относительно невысокой производительности будет сдерживать высокий объем производства, на них невозможно производить более большого объема и улучшенного качества битумно-полимерного кровельного гидроизоляционного материала. Технологии предприятия предлагается заменить имеющиеся автоматы на автоматическую линию А8222.
Проведем расчет экономической эффективности внедрения сварочного автомата А8222. Стоимость оборудования составляет 186 тыс. руб., расходу на доставку и монтаж составят 19 тыс. руб., таким образом, балансовая стоимость цепесварочного автомата составит 205 тыс. руб. Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы. Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:
Тнд = Тк – (Тп + Тв), дн; (3.1)
Тнч = Тнд * Ср * Тсм, ст.-час, (3.2)
где Тнд – номинальный фонд времени, дней;
Тк – календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней);
Тп – количество праздничных дней (Тп = 8 дней);
Тв – количество выходных дней (Тв = 106 дней);
Тнч – номинальный фонд времени, час;
Ср – число смен (Ср = 2);
Тсм – продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);
Тэфч = Тнч – Трч, ст. - час, (3.3)
где Тэфч – эффективный фонд времени, час;
Трч – регламентируемые простои времени на ремонт, час.
Регламентируемые простои времени на ремонт устанавливаются по нормативам по каждому виду оборудования. Величина этого норматива представлена в таблице 12. Потери времени на ремонт устанавливаются в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования. Потери времени на ремонт для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:
Трч = ( N / 100) * Тнч, (3.4)
где N – норматив, регламентируемых простоев, %;
Тнч – номинальный фонд времени, час
Рассчитаем номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования:
Тнд (ТТ45) = 365 – (8+106) = 260
Тнч (ТТ45) = 260 * 2* 8 = 4180
Трч (ТТ45) = (3/100) * 4180 = 125,4
Тэфч (ТТ45) = 4180 – 125,4 = 4054,6
Тнд (ТП 50) = 365 – (8+106) = 260
Тнч (ТП 50 )= 260 * 2* 8 = 4180
Трч (ТП 50) = (3,5/100) *4180 = 146,3
Тэфч (ТП 50) = 4180 – 146,3 = 4033,7
Тнд (А8222) = 365 – (8+106) = 260
Тнч (А8222) = 260 * 2* 8 = 4180
Трч (А8222) = (5/100) *4180 = 209
Тэфч (А8222) = 4180 – 209 = 3971
Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности (Вчас) на эффективный фонд времени (Тэфч):
Вгод = Вчас * Тэфч (3.5)
Получим:
Вгод (ТТ45) = 0,9 * 4054,6 = 3649,14
Вгод (ТП 50) = 0,3 * 4033,7 = 1210,11
Вгод (А8222) = 2,0 * 3971 = 7942
Суммарная годовая производительность станка по старому варианту определяется по следующей формуле:
∑Вгод.ст = Вгод(ТТ45) + (Вгод(ТП 50) * 2) (3.6)
∑Вгод.ст = 3649,14 + (1210,11 * 2) = 6069,36
Сложившийся на предприятии коэффициент использования оборудования был заложен 80%, т.е. 0,8. Поэтому реально возможный объем производства материала определяется:
Q=Вгод * Кисп, (3.7)
где Q – объем производства материала, ед;
Вгод – годовая производительность станка, ед;
Кисп – коэффициент использования оборудования
Получим:
Q(ТТ45) = 3649,14 * 0,8 = 2919,31 ед.
Q(ТП50) = 1210,11 * 0,8 = 968,09 ед.
Q(А8222) = 7942 * 0,8 = 6353,6 ед.
При расчете себестоимости продукции все затраты разделим на переменные и постоянные и определяются по формуле:
З = З перем +З пост, (3.8)
где Зперем – переменные затраты на производство продукции;
З пост – постоянные затраты на производство продукции.
Переменные затраты – это затраты, которые меняются прямо пропорционально объему производству. В нашем случаи к ним можно отнести затраты:
1) сырье и материалы;
2) электроэнергию;
3) заработную плату производственных рабочих с начислениями.
Однако данное мероприятие не повлияет на расход материальных затрат. Поэтому по данной статье расчеты производить не следует.
Затраты на электроэнергию (Ээ) на 1 ед. продукции (1 ед материала) по старому и новому вариантам. При этом необходимо учитывать годовую производительность оборудования, которая должна соответствовать годовой программе. Затраты на электроэнергию определяются исходя из потребляемой мощности и цены 1 кВт*ч электроэнергии по формуле:
∆С э/э = Цэ/э * Nэ/э / Вчас , (3.9)
где Цэ/э – цена 1 кВт*ч электроэнергии;
Nэл – потребляемая мощность, кВт;
Вчас – часовая производительность, ед.
Цена 1 кВт*ч электроэнергии принимается по действующим тарифам на электрическую энергию для промышленных и приравненных к ним потребителей (Р= 1,3 руб.).
Часовой выпуск продукции рассчитывается в зависимости от годового выпуска и эффективности фонда рабочего времени в часах.
По старому варианту получим:
С э/э (ТТ45)= 1,3 * 2,8 / 0,9 = 4,04 руб/ед.
Сэ/э (ТП50) = 1,3 * 5,7 / 0,3 = 24,7 руб/ед.
Находим средневзвешенную:
Сэ/э ед.вз =Сэ/э ед. * Qгод / ∑ Qгод (3.10)
Получим:
Сэ/э ед. = (4,04 * 2919,31) + (24,7 * 1936,18) / 4855,49 =
= 11794,01 + 47823,65 / 4855,49 = 12,28 руб/ед.
По новому варианту получим:
С э/э(А8222) = 1,3 * 33,2 / 2,0 = 21,58 руб/ед.
Рассчитаем затраты на заработную плату на единицу продукции по старому и новому варианту. На старом оборудовании занято по 1 рабочему на каждом станке в смену, то есть всего 3 рабочих * 2 смены = 6 рабочих.
На новом оборудовании будут работать 1 оператор и помощник оператора. Так потребуется 2 человека * 2 смены = 4 человека.
Зед = Зчас.осн * Кдоп * Кесн / tед, (3.11)
где Зчас.осн – основная заработная плата в час, руб.;
Кдоп – коэффициент дополнительной заработной платы
(Кдоп = 1,17);
Ксн – коэффициент отчислений на единый социальнй налог
(Кесн = 1,26);
tед – трудоемкость 1 единицы (1/Вчас), час/ед.
Разряды работ устанавливаются по действующей тарифно-квалификационной сетке.
По предлагаемому варианту:
- на сварочный автомат А8222– оператор V разряда (Sо= 55,0 руб.);
- помощник оператора IV разряда (Sп= руб.)
Рассчитаем заработную плату на единицу продукции.
По старому варианту получим:
Зед(ТТ45) = 55 * 1,17 * 1,26 / 0,9 = 90,09 руб/ед.
Зед(ТП50) = 55 * 1,17 * 1,26 / 0,3 = 270,27 руб/ед.
Находим средневзвешенную:
Зед.вз = Зед * Qгод / ∑ Qгод (3.12)
Получим:
Зед.вз = (90,09 * 2919,31) + (270,27 * 1936,18) / 4855,49 =
= 263000,64 + 523291,37 / 4855,49 = 161,94 руб/ед.
По новому варианту получим:
Зед(А8222) = (55 + 48) *1,17 * 1,26 / 2,0 = 75,92 руб/ед.
Таким образом, из расчетов видно, что затраты на заработную плату на 1 ед материала при новом варианте ниже на 86,02 руб/ед.
Далее проведем расчет постоянных затрат на производство продукции (материала). Эти затраты не зависят от объема производства. Они определяются по сметам на период (в данном случаи на 1 год). В нашем случаи к постоянным затратам относятся расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. При этом их можно разделить на 3 группы:
1) амортизация оборудования;
2) затраты на ремонт;
3) прочие.
Расчет амортизации будем проводить линейным методом, по формуле:
Агод = (На * Фбал) / 100%, (3.13)
где На – норма амортизации;
Фбал – полная балансовая стоимость оборудования.
Норма амортизации устанавливается в соответствии с классификацией основных средств, включаемых в амортизационные группы, утвержденные постановлением правительства РФ №415 от 08.08.2003г. В соответствии с этой классификацией рассматриваемое оборудование (сварочный автомат А8222) относится к пятой группе со сроком службы от 7 до 10 лет, конкретный срок амортизации рассматривается самим предприятием. На ЗАО «Денвер-МК» на старое оборудование установлен срок амортизации 12 лет, так как оно относиться к 6 группе (от 11 до 15 лет).
Рассчитаем норму амортизации старого и нового оборудования.
На = (1/Та) * 100% (3.14)
На стар = 1/12 *100% = 8,3 %;
На нов = 1/10 *100% = 10 %
Полная балансовая стоимость оборудования включает в себя цену приобретения оборудования и затраты на монтаж и транспортировку. Данные представлены в табл. 13. Так как норма амортизации по старому оборудованию одинакова, то годовую амортизацию рассчитаем по сумме полной стоимости оборудования.
Агод стар = (8,3 * 95,4)/100% = 7,918 тыс. руб.
Агод нов = (10 * 205)/100% = 20,5 тыс. руб.
Затраты на ремонт оборудования берутся на данном предприятии в процентах от балансовой стоимости и зависят от ремонтной сложности. На предприятии принято по старому оборудованию 6%, по новому оборудованию 9%. Прочие затраты по содержанию и эксплуатации оборудования определяются по нормативу равному 50% от суммы амортизации (А) и затрат на ремонт (Зрем), то есть:
З пр об = (А+Зрем) *0,5 (3.15)
Проведем расчет затрат по старому оборудованию и новому.
Зрем.(ТТ45) = 23000 * 6% = 1380 руб.
Зрем.(ТП50) = 72400 *6% = 4344 руб.
Итого: Зрем стар = 1380+4344 = 5724 руб.
Зрем(А8222) = 205000*9% = 18450 руб.
Находим прочие затраты:
Зпр об стар = (7918 + 5724) *0,5 = 6821 тыс. руб.
Зпр об нов = (20500+18450)*0,5 = 19475 тыс. руб.
Зная, что производственная программа на 2006 год составляла 4841 ед. материала, то на основании полученных данных можно составить таблицу 12.
Из данных табл. 12 можно сделать вывод, что переменные затраты сокращаются на 76,72 руб., а постоянные затраты увеличиваются на 37962 руб.
В такой ситуации нужно определить пороговый объем производства (Qпорог), то есть минимально допустимый объем производства, при котором новый вариант будет эффективнее старого.
Qпорог = │∆С пост│/ │∆Сед.перем │ (3.16)
Получим:
Qпорог = 37962 / 86,02 = 441,32 ед. ≈ 441 ед. материала
Таблица 14
Сравнительная таблица изменений себестоимости
Статьи расходов Старый вариант Новый вариант Изменение (+/-)
1 2 3 4
1.Переменные затраты, всего, руб/ед. 174,22 97,5 -76,72
в т.ч. затраты на э/э, руб/ед. 12,28 21,58 +9,3
Затраты на з/п, руб/ед. 161,94 75,92 -86,02
2.Постоянные затраты, всего, руб. в год 20463 58425 +37962
в т.ч. амортизация оборудования, руб. 7918 205 +12582
Ремонт оборудования, руб. 5724 1845 +12726
Прочие расходы по эксплуатации оборудования, руб. 6821 19475 +12654
Таким образом, если объем производства больше чем 441 ед. материала в год, то новый вариант эффективен.
Рис. 5. Нахождения Q пороговое.
На данном предприятии производственная программа составляла 4841 ед. материала, то есть она выше порогового значения. Это свидетельствует о явной эффективности внедрения нового варианта. Используя новое оборудование, мы получим значительную экономию по себестоимости.
Планируемый объем производства не должен быть меньше, чем объем порогового объема. Планируемый объем производства составляет на 2007 год 5100 ед. материала, при этом в будущем предполагается дальнейшее увеличение объема.
Определим относительную экономию себестоимости на плановый объем производства. На 2007 год запланирован выпуск 5100 ед. материала, тогда относительная экономия себестоимости рассчитывается по формуле:
∆С = ∆Сед.перем. * Qпл + ∆С пост, (3.17)
где ∆Сед.перем. – изменение переменных затрат на единицу продукции,
руб.;
Qпл- плановый объем производства материала, ед;
∆С пост - изменение постоянных затрат, руб.
∆С ‹ 0 будет означать экономию, а
∆С › 0 – увеличение затрат
∆С = -76,72 * 5100 + 37962= -353259 руб.
Рассчитаем относительную экономию себестоимости на единицу продукции:
∆Сед = ∆С / Qпл (3.18)
∆Сед = 353259 / 5100 = 69,27 руб/ед.
Таким образом, относительная экономия на объем производства 2007 года составит 353259 рублей, а на единицу продукции соответственно 69,27 руб/ед.
Рассчитаем снижение затрат 1 рубль товарной продукции в целом по предприятию:
Зст = Сполн / ТП; (3.19)
Знов = Сполн - ∆С / ТП; (3.20)
∆З = Знов – Зст / Зст *100 (3.21)
В 2006 г. объем товарной продукции в единицах оставил 40855,6 шт., из них 4841 шт. цепи. Для расчета возьмем в 2007 г. объем производства товарной продукции, увеличенную только за счет производства материала на 259 ед. материала (5100 ед. – 4841 ед.).
Зст = 719025 тыс. руб. / 40855,6 = 17,59 тыс. руб.
Знов = (719025 - 353259) / (40855,6+259) =
= 365766/ 41114,6 = 8,89 тыс. руб.
∆З =((8,89 - 17,59) / 17,59) *100 = 49,45%
Похожие рефераты:
|
Дипломные работы 
